在京滨高铁项目部试验室里，一台AGV运输机器人正有条不紊地忙碌着：它精准抓取混凝土试块，沿磁条导航路径平稳行驶，借助激光避障技术灵活避开障碍，最终将试块稳稳放置在300吨自动压力试验机上。随后，试验机自动启动试验程序，全程无需人工干预大资本，数据实时生成并上传——这是中铁六局丰桥公司打造的智能化混凝土检测场景，如今已成为京滨高铁建设中的“智慧亮点”。
“以前3个人才能完成的抗压试验，现在1个人就能轻松搞定，数据精度还更高。”试验室主任刘辉拿起一份检测报告，指着整齐的曲线数据介绍，这套由自动压力试验机、三坐标桁架机械手和AGV运输机器人组成的智能化成套装置，彻底改变了传统的检测模式。过去，混凝土试块检测不仅需要专人操作设备，还得两人合力搬运，既耗费人力又易受人为操作影响大资本，数据误差难以避免。而现在，从试块抓取、运输到试验、结果处理，全流程实现无人化，人为干扰因素被降到最低，完美满足了高品质混凝土工程的质量控制要求。
当前高铁建设中，梁场试验室普遍面临人员短缺难题，按相关要求，箱梁梁场需配备不少于8名试验人员，实际往往捉襟见肘。传统检测模式下，单是混凝土抗压试验就占用大量人力，且操作烦琐、耗时较长，精度误差时有发生。“如何让数据更真实、效率再提升？”丰桥公司将目光投向智能化技术，组建团队攻关智能检测系统。
如今，一系列创新成果相继落地：承载量1.5吨的AGV精控机器人，能自动从养护室取放标准养护28天的试件，试验后还会将废弃试块清运至指定位置；可一次性承载15块试块的专用托盘与养护存放架，大幅提升周转效率；安全防护装置与智能轨迹循环系统，让机器人在处理钢筋、钢绞线等材料时也能精准对位。这些装备协同发力，构建起全数字高效无人混凝土质量测试流水线。
“不止混凝土检测，我们正把这种模式推广到钢筋、钢绞线等材料试验中。”刘辉透露，公司的目标是打造“黑灯试验室”——无需人工值守，全流程由智能系统自主完成。这一探索已在多个高铁项目同步推进，成为丰桥公司建设“智慧梁场”的核心抓手。
从人工操作到机器人值守，从数据模糊到精准可控大资本，智能检测技术的应用不仅缓解了人员压力，降低了项目成本，更重塑了高铁建设中的质量管控标准。（工人日报客户端记者 赖志凯 通讯员 田林）
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